In un ambiente di produzione, quando i carrelli elevatori si rompono, l'uso corretto delle procedure di lockout/tagout garantisce che l'attrezzatura possa essere riparata in modo sicuro e previene efficacemente gli incidenti.
In questo articolo dimostreremo chiaramente se le procedure di blocco e etichettatura dei carrelli elevatori della vostra azienda sono conformi alle normative OSHA e, in caso contrario, come correggere la situazione.
Perché è necessario stabilire una procedura di lockout/tagout?
L'avvio imprevisto dell'apparecchiatura può provocare lesioni gravi, amputazione o addirittura la morte-motivo per cui l'OSHA (Occupational Safety and Health Administration) statunitense richiede ai proprietari delle apparecchiature di stabilire procedure di blocco/tagout. Una serie chiara e concisa di procedure di lockout/tagout protegge i dipendenti in tutto il sito, nonché coloro che lavorano su macchinari malfunzionanti. Sfortunatamente, le pratiche improprie di lockout/tagout si collocano costantemente tra le dieci violazioni più comuni dell'OSHA, anno dopo anno.
Quali sono i requisiti di lockout/tagout dell'OSHA (Occupational Safety and Health Administration) degli Stati Uniti?
Nota: le seguenti informazioni forniscono una panoramica dei requisiti OSHA. Ti consigliamo vivamente di consultare gli standard OSHA 1910.147 e 1910.333. L'OSHA prevede:
"Le parti sotto tensione a cui i lavoratori potrebbero essere esposti devono essere diseccitate prima che i lavoratori eseguano lavori su di esse o nelle loro vicinanze. È necessario stabilire procedure di diseccitazione sicure prima di diseccitare circuiti o apparecchiature.
I circuiti e le apparecchiature su cui si interviene devono essere scollegati da tutte le fonti di alimentazione. I dispositivi dei circuiti di controllo (quali-pulsanti, selettori e interblocchi) non devono essere l'unico mezzo per diseccitare circuiti o apparecchiature.
L'energia elettrica immagazzinata che potrebbe mettere in pericolo le persone deve essere scaricata. Laddove l'energia elettrica immagazzinata possa mettere in pericolo le persone, i condensatori devono essere scaricati e i componenti ad alta-capacità devono essere corto-circuitati e messi a terra.
Devono essere installati dispositivi di blocco... per impedire al personale di azionare i dispositivi di sezionamento senza l'uso di forza o strumenti eccessivi.
Le etichette di avvertenza devono includere una dichiarazione che vieti l'utilizzo non autorizzato dei dispositivi di sezionamento e la rimozione non autorizzata delle etichette.
Il datore di lavoro conserverà una copia scritta di questa procedura... e la renderà disponibile per l'ispezione da parte dei dipendenti, del Viceministro del Lavoro e dei suoi rappresentanti autorizzati."
Essere consapevoli ed evitare queste tre trappole comuni di lockout/tagout
1. Rimuovere semplicemente la chiave del carrello elevatore non è sufficiente-la semplice rimozione della chiave non costituisce il blocco del carrello elevatore (né lo fa l'utilizzo di un dispositivo di interblocco). L'alimentazione deve essere disconnessa e l'energia accumulata deve essere rilasciata. Il mancato bloccaggio e scarico corretto di un carrello elevatore ha provocato gravi lesioni agli operatori e ai tecnici.
2. Garantire che il personale sia informato - È essenziale formare tutto il personale interessato in modo che possa identificare le fonti di energia pericolose e sapere dove trovare le procedure di lockout/tagout. Documentare la formazione, garantire che i membri del team sappiano chi consultare e dove cercare aiuto in caso di problemi e organizzare corsi di aggiornamento regolari.
3. Non impostare mai e dimenticare: rivedere le procedure di lockout/tagout almeno una volta all'anno. Condurre ispezioni, chiedere feedback al personale e aggiornare la documentazione o fornire corsi di aggiornamento come richiesto.
Esempio di procedure di blocco/tagout del carrello elevatore
Di seguito è riportato un esempio di procedure di blocco/tagout come riferimento. Le procedure effettive dovrebbero essere adattate alle specifiche attività lavorative e alle attrezzature coinvolte. Per definizioni, eccezioni e requisiti, fare riferimento agli standard 29 CFR 1910.333 e 1910.147 dell'OSHA (Occupational Safety and Health Administration) degli Stati Uniti.
Passaggio 1: informare tutto il personale dei turni interessati del guasto dell'apparecchiatura
Passaggio 2: spegnere l'apparecchiatura (includere istruzioni passo passo-per-passo nelle procedure operative) e scollegare tutte le fonti di alimentazione
Fase 3: applicare un dispositivo di blocco ed esporre un cartello che spiega perché il carrello elevatore è fuori servizio e chi contattare in caso di domande
Passaggio 4: rilasciare l'eventuale energia residua (ad es. Scaricare i condensatori)
Passaggio 5: tentare di avviare l'apparecchiatura per assicurarsi che sia completamente disattivata
Passaggio 6: far eseguire le riparazioni da personale autorizzato
Passaggio 7: seguire i passaggi precedenti in ordine inverso per rimettere in servizio l'apparecchiatura.
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